Cyfryzacja i automatyzacja linii produkcyjnej z wykorzystaniem design thinking

Proces doskonalenia linii produkcyjnej

Naszym wyzwaniem było wsparcie globalnego lidera w produkcji materiałów izolacyjnych z wełny mineralnej, w transformacji procesów produkcyjnych w ich fabryce. W obliczu dynamicznego rozwoju i ambitnych celów zrównoważonego rozwoju firma potrzebowała nowych  narzędzi do kontroli i usprawniania linii produkcyjnej. Wspólnie z pracownikami ze wszystkich szczebli organizacji usprawniliśmy proces produkcji wdrażając ponad 30 usprawnień z zakresu automatyzacji, cyfryzacji i organizacji pracy. Wypracowany proces został zaadoptowany do kolejnych zakładów klienta.

Wyzwania Klienta:

  1. Zwiększenie efektywności produkcji:
    lider w produkcji materiałów izolacyjnych chciał zoptymalizować procesy produkcyjne, aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na swoje produkty.
  2. Poprawa jakości produktów:
    Firma dążyła do utrzymania najwyższych standardów jakości przy jednoczesnym wzroście wydajności.
  3. Realizacja celów zrównoważonego rozwoju:
    Kluczowym celem było ograniczenie zużycia energii i emisji CO₂, zgodnie z długoterminową strategią firmy.
  4. Zapewnienie bezpieczeństwa pracy:
    Ulepszenie ergonomii i bezpieczeństwa operatorów maszyn na linii produkcyjnej.

Korzyści i efekty:

  • Automatyzacja: Znaczące zwiększenie automatyzacji, obejmującej procesy załadunku i rozładunku materiałów, diagnozy maszyn oraz zarządzania zmianami.
  • Cyfryzacja: Zredukowano użycie papierowych dokumentów dzięki wprowadzeniu cyfrowego przepływu pracy.
  • Skalowalność: Wypracowane rozwiązania mogą być wdrażane w innych fabrykach
  • Poprawa efektywności: Skrócenie czasu przezbrojenia maszyn oraz zmniejszenie liczby nieplanowanych przestojów.
  • Wsparcie decyzji: Stworzono system umożliwiający dostęp do danych w czasie rzeczywistym, co poprawiło śledzenie materiałów oraz ich zużycia.

Jak przebiegł proces?

Realizacja projektu przebiegała w kilku kluczowych etapach:

1. Diagnoza i analiza potrzeb

Rozpoczęliśmy od dogłębnego zrozumienia potrzeb klienta oraz identyfikacji problemów, które hamowały rozwój.

2. Tworzenie koncepcji

Wspólnie z zespołem firmy opracowaliśmy pomysły rozwiązań odpowiadających na wyzwania produkcyjne, które obejmowały zarówno aspekty techniczne, jak i operacyjne.

3. Testy i wdrożenie

Prototypy i pilotażowe wdrożenie umożliwiły nam sprawdzenie skuteczności zaprojektowanych rozwiązań przed ich pełnym uruchomieniem.

4. Szkolenie i wsparcie zespołu

Zapewniliśmy wsparcie edukacyjne, aby pracownicy mogli w pełni wykorzystać potencjał nowych technologii.

5. Optymalizacja i monitorowanie

Po wdrożeniu przeprowadziliśmy analizę wyników, wprowadzając dalsze usprawnienia i wsparcie w ich realizacji.

Podsumowanie:
Współpraca z globalnym liderem w produkcji materiałów izolacyjnych była przykładem skutecznego zastosowania metody design thinking do rozwiązania złożonych problemów produkcyjnych. Dzięki naszej pracy firma nie tylko osiągnęła swoje cele operacyjne, ale także zyskała trwałe korzyści w postaci lepszej wydajności, wyższej jakości produktów i wzmocnienia swojej pozycji na rynku jako lidera w zrównoważonym rozwoju. Wypracowany proces został zaadoptowany do kolejnych zakładów klienta.

Nie wiesz co wybrać?
Skontaktuj się!

Formularz kontaktowy





    size: xs
    size: sm
    size: md
    size: lg
    size: xl
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a
    a